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            鋁合金鑄造廠對鑄造氣孔的分析

              鋁合金鑄造廠在鑄造鋁合金的生產過程中,由于操作不當或工藝不熟練,鋁合金鑄造經常會出現氣孔缺陷。一旦出現氣孔,鑄件往往會因質量問題而報廢,增加生產成本。然而,造成鋁合金鑄件氣孔缺陷的原因是多方面的,很多企業在遇到問題時總是不知所措,無從下手。下面鋁合金鑄造廠將從鋁合金鑄造件氣孔產生原因入手,來為大家分析講解下:
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            一、精煉和脫氣質量差造成的氣孔:
              在鋁合金鑄造生產中,熔融鋁液的澆注溫度通常為610 ~ 660,在此溫度下大量氣體(主要是氫氣)溶解在鋁液中。氫在鋁合金中的溶解度與鋁合金的溫度密切相關,在660液態鋁液中的溶解度約為0.69cm3/100g,而在660固態鋁液中的溶解度僅為0.036cm3/100g,此時液態鋁液中的氫含量約為固態鋁的19 ~ 20倍。因此,當鋁合金凝固時,大量的氫以氣泡的形式沉淀在鋁合金鑄件中。
              鋁合金熔煉中精煉和除氣的目的是降低鋁液中的氣體含量,防止鋁合金凝固時大量氣體沉淀和產生氣孔。如果熔融鋁中的氣體含量已經減少,則凝固過程中釋放的氣體量將減少,因此產生的氣泡也將顯著減少。因此,鋁合金的精煉是一種非常重要的工藝手段,精煉質量好,氣孔少,精煉質量差,氣孔多。保證精煉質量的措施是選擇好的精煉劑。一種好的精煉劑可以在660左右反應產生氣泡。產生的氣泡不太嚴重,但是均氣泡均勻且連續地產生。通過物理吸附,這些氣泡與鋁液充分接觸,鋁液中的氫被吸附,將它們帶出液面。因此,起泡時間不應太短。一般情況下,鼓泡時間應為6 ~ 8分鐘。
              當鋁合金冷卻到300℃時,氫在鋁合金中的溶解度僅低于0.001cm3/100g,僅為液態的1/700。凝固后氫沉淀產生的孔隙分散,形成細小針孔,不影響漏氣和加工表面,肉眼基本看不到。鋁液凝固過程中析氫產生的氣泡相對較大,大多位于鋁液最終凝固的中心。雖然它們也是分散的,但是這些氣泡經常導致泄漏,甚至工件的報廢。
            二、由于排氣孔不良:
              在鋁合金鑄造中,由于模具排氣通道不良和模具排氣設計結構不良,在壓鑄過程中,模腔內的氣體不能完全順暢地排出,導致產品某些固定部位存在氣孔。模腔中氣體形成的孔大小不一,孔的內壁被鋁和空氣氧化,這與氫沉淀產生的孔不同。氫沉淀孔的內壁不像空氣孔那樣光滑,沒有氧化顏色,而是灰色內壁。對于排氣不良造成的氣孔,應改善模具排氣道,及時避免模具排氣道上殘留的鋁皮。
            三、由于壓鑄參數不當造成的空氣夾帶氣孔:
              壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當,鋁液充型速度過快,使型腔內氣體無法及時完全順利地擠出型腔,鋁液的液流卷入鋁液中。由于鋁合金表面的快速冷卻,它被包裹在固化的鋁合金外殼中,不能排出以形成更大的孔。這種氣孔往往在工件表面以下,鋁液入口小于最終結合處,呈梨形或橢圓形,在最終凝固點越來越大。對于這種氣孔,應調整充填速度,使鋁合金液流能夠平穩流動,而不會產生高速流動和夾帶。
            四、鋁合金孔隙率:
              像其他材料一樣,鋁合金凝固時會收縮。鋁合金的鑄造溫度越高,收縮越大。由于體積收縮,在合金的最終凝固部分存在單個孔,在嚴重的情況下呈現不規則形狀和網狀形狀。通常在產品中,它與氫氣在凝固過程中釋放的孔隙同時存在,在氫氣釋放孔隙或卷曲孔隙周圍有收縮孔隙,在氣泡周圍有絲狀或網狀孔隙向外延伸。
              對于這種氣孔,應開始解決鑄造溫度,在壓鑄工藝條件允許的情況下,盡量降低壓鑄過程中鋁液的鑄造溫度。這樣,可以減少鑄件的體積收縮,并且可以減少孔隙率和收縮孔隙率。如果這種氣孔經常出現在加熱部位,可以考慮增加抽芯或冷鐵來改變最終的凝固部位,解決泄漏缺陷問題。
            五、由于產品壁厚差異過大而造成的氣孔:
              產品的形狀經常存在壁厚差過大的問題。壁厚的中心是鋁液最終凝固的地方,也是最有可能出現氣孔的地方。壁厚處的孔是沉淀孔和收縮孔的混合物,這是普通方法無法防止的。在設計產品形狀時,應盡可能考慮壁厚不均勻均或過厚的問題,應采用中空結構。在模具設計中,應考慮額外的抽芯或冷鐵、水冷或提高模具的冷卻速度。在壓鑄生產中,應注意大厚度零件的過冷度,澆注溫度應適當降低。
              上述就是維精機械鋁合金鑄造廠對鑄造氣孔的分析,希望看完能夠對您有所幫助,如果您想要了解更多關于鋁合金鑄造廠的相關信息的話,歡迎在線咨詢客服或是撥打本公司服務熱線(網站右上角)進行咨詢,我們將竭誠為您提供更加專業高效優質的服務!
            標簽: 鋁合金鑄造廠
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